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Fabricar un “Cortacesped para Tractor”

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Fabricar un “Cortacesped para Tractor”

Hace un tiempo me surgió la necesidad de cortar el césped en la pequeña huerta delante de casa, y además como todas las zonas verdes debía de cortarlo con cierta frecuencia. Y siempre tenía que hacerlo a mano.

Tenía un tractor que podía usar para ello, pero no tenía un apero cortacesped que acoplarle. Durante un tiempo estuve buscando algún apero usado o nuevo que tuviera un precio razonable. Pero los precios siempre se me iban mas altos de lo que yo quería.

Así que pensé que podía fabricarlo yo comprando unas cuantas cosas y aprovechando algunos hierros que tenía por allí tirados desaprovechados. Y conseguí hacer un buen cortacesped creo, por aprox. 1/5 del valor de uno nuevo.

¡Me puse manos a la obra, y ya me diréis al final del artículo que os parece el resultado!

Materiales necesarios.-

Aquí pondré los imprescindibles para hacerlo de la forma más económica posible. Siempre se le podrán añadir pequeñas cosas o detalles para mejorarlo. Consideré que la medida que me venía bien era de un corte de 120 cm, mas grande me pareció mucho para hacerlo con el sistema que yo quería, y mas pequeño me pareció poco.

  1. Plancha de chapa de 6 mm de espesor (puede valer de 4 o 5 mm), y de 130 cm de ancho x 130 cm de largo. (precio de 1/10 parte del valor de un cortacesped nuevo)
  2. Grupo multiplicador de transmisión para desbrozadora pequeña de 1/1,75 (cada vuelta de toma de fuerza transmite 1,75 vueltas). Ten en cuenta que es un cortacesped, que siempre ofrece menos resistencia de trabajo que una desbrozadora (precio 1,5/10 del valor de un cortacesped nuevo)
  3. (4) ruedas giratorias industriales de diámetro 80 o 100 mm sin freno.
  4. -2,5 m de perfil en U de acero de 60 x 30 mm
  5. -3 m de cadena de 6 mm.
  6. -60 cm de pletina de 80 x 15 mm
  7. -60 cm de pletina de 80 x  4 mm
  8. -(2) cuchillas de peine de segar de tipo Bertolini o BCS.
  9. -(4) tornillos de M16 para amarrar el grupo a la plancha
  10. -3 m de perfil en L de 30 x 30 cm para soldar a la plancha y dar un poco mas de consistencia (en mi caso he usado el tubo blanco que veis en la foto y que tenía de restos, de 60 x 40 mm).
  11. (2) tornillos de M12 con tuerca autoblocante.
  12. (2) tornillos de M20 o M24 x 60 mm de longitud, según el diámetro de la bola de los brazos hidráulicos de tu tractor (19 o 25 mm, el de 25 quedará un poco mas suelto, pero no es de mucha importancia) (si es diámetro 19 habrá que repasar/desbastar con la radial un poquito los de M20 para convertirlos en 19 mm).
  13. (16) tornillos de M8 para las ruedas

El precio de estos últimos materiales del punto 3 al 13 todos juntos 1,5/10 del valor de nuevo.

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Grupo multiplicador

 

Resultado del precio total, aproximadamente 4/10 del valor del cortacesped nuevo.

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Ejemplo de composición con los materiales, y vista general de la plancha tambien.

Herramientas.-

Nombraré las imprescindibles para poder ejecutar el trabajo, pero siempre se podrá usar mas herramientas, de manera que resulte un trabajo mas cómodo y fácil de llevar a cabo.

  • Soldadora Inverter de al menos 100 Amp (son muy cómodas y fáciles de usar aunque no seas un experto) y electrodos de rutilo de 2.5 mm.
  • Máscara de soldar.
  • Radial o amoladora de 125 mm con discos de corte de acero (2 o 3) y de desbaste/repasado (1).
  • Taladro con velocidad regulable y brocas de 4 mm, de 8,5 mm y brocas de 12 mm
  • Lima redonda 10 o 12 mm
  • Guantes de soldar
  • Pantalla protectora del rostro (importante)
  • Ropa de trabajo tipo mono.
  • Herramientas básicas como escuadra, metro, pequeños sargentos de sujeción, lápiz, martillo, cortafríos…

Ejecución del trabajo.-

Para encajar el grupo en la plancha:

  1. Comprar los materiales. Para la plancha te hará falta a lo mejor llevar un remolque para traerla, pesa lo suyo. El grupo lo puedes conseguir online o en tienda grande de repuestos de maquinaria agrícola.
  2. Una vez que tengas los materiales, marcamos el punto en el cual queremos ubicar el grupo multiplicador, con su cajeado y los taladros para los tornillos. Importante calcular bien en donde van a ir situadas las ruedas a las esquinas, y el radio de acción de su giro para que No choquen con las cuchillas, ya que al girar para orientarse ocupan mas que la base de 4 tornillos en la que se apoyan.
  3. Hacer el cajeado para el eje del grupo multiplicador, y también los taladros para los 4 tornillos. Para ello usaremos el taladro con una broca de 4 mm. Iremos haciendo taladros muy juntos en todo el perímetro del cajeado y de los taladros para los tornillos. Lo haremos para que el cajeado quede un poco mas grande. Cuando tengamos hechos todos los taladros eliminaremos la parte central golpeando con martillo y cortafríos. Y terminaremos limando o repasando un poco con la radial si nos lo permite (ver detalle en la primera foto).
  4. Montamos el grupo con sus tornillos.
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Mecanizado y atornillado del grupo multiplicador

  1. Preparamos las pletinas de 80 x 15 en dos trozos de 30 cm y las redondeamos un poco en forma de U acoplándolas al anillo que trae el grupo en el eje inferior.
  2. Las punteamos y soldamos formando un poco de angulo de manera que trabajen un poco hacia abajo calculando cuanto queremos que bajen en la punta las cuchillas para el corte según la altura de las ruedas que has comprado.
  3. Taladramos las pletinas de 60 x 4 mm para acoplarles en una punta las cuchillas de segar.
  4. Taladramos en la punta las pletinas de 80 x 15 mm y las pletinas de 60 x 4 mm, y las unimos entre sí con un tornillo de M12 con tuerca autoblocante (para que no se afloje al girar)
  5. Encajamos en el grupo, ponemos la tuerca de almenas, la ajustamos apretando poquito y ponemos el pasador en la posición que nos encaje.

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Para fabricar el amarre brazos-tercer punto tractor:

  1. Lo primero conviene marcar en qué puntos queremos hacer el anclaje a la chapa-base del triangulo brazos-tercer punto según tu necesidad para un trabajo práctico y natural de la posición de la toma de fuerza, y sin que las esquinas de la chapa-base lleguen a rozar en las ruedas al levantar el apero. Puedes tener en cuenta también que al abatir el triangulo brazos-tercer punto, éste no coincida cayendo sobre el grupo (así no se llevará golpes y se plegará más)
  2. Siguiente paso es hacer los laterales del triángulo. En mi caso les he quitado una cuña con la radial, y los he cerrado a base de golpe con martillo, poniéndolos aparejados para ver que tengan el mismo angulo de cierre, y después terminarlos con un refuerzo de cordón de soldadura en la curva.
  3. Unir los dos laterales con un par de pletinas a la parte alta según te convenga.

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  1. Cortar dos trozos de 6 o 8 cm de pletina de 60 x 30 para soldarlos a la chapa.
  2. Taladrar los trozos y los finales de los laterales del triangulo, y unirlos con un par de tornillos de M12. De esta manera el triángulo podrá ser plegable y ocupará menos el apero quedándose plano cuando lo desenganches.
  3. Situar el triángulo en la posición definitiva, puntear y soldar a la base.
  4. Busca una manera de sujetar el tercer punto, como está el mio o similar. Si has llegado hasta aquí eso debería de ser fácil para ti. Incluso puede que tengas una mejor idea. Si no fíjate en como está el mío.
  5. Corta la cadena, suéldala y amárrala a la base (en mi caso le he soldado unos tornillos de 8 mm), y suéldale dos ganchos abiertos arriba en el triángulo para poder regular mas alto o más bajo según necesites, dejando para ello algunos eslabones sobrantes al cortar la cadena.
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Vista del conjunto brazos-tercer punto.

Marcaje y colocación de las ruedas, y refuerzo de la plancha base:

Las ruedas son giratorias, por tanto hay que tener buen cuidado de controlar que no se salgan del perímetro de la base, que no vayan a chocarse con las cuchillas girando, y que tampoco rocen con las ruedas del tractor. Es preferible que sobre espacio que que puedan chocar, las destrozarías.

  1. Marca la posición de los taladros probando la rueda en todos los sentidos. En mi caso podrás ver que las traseras están atornilladas en la propia base, pero las delanteras tienen unas pletinas de suplementos sobre los que van atornilladas.
  2. Taladra con broca de 8,5 mm para tornillos de M8.
  3. Atornilla las ruedas a la base.
  4. Corta el perfil de L de 30 mm para hacer una especie de “H” soldada sobre la plancha, y así reforzarla. Te recomiendo que las sueldes por debajo, para que por arriba quede de aspecto limpio, y sobre todo no se almacene suciedad encima.
  5. Algún día lo pintaré y le pondré mi logo :), ;). Para entonces añadiré una nueva foto.

Algunos bri-consejos si te decides a hacerlo:

  • Piensa dos veces por donde cortas antes de tener que tirar un trozo mal cortado.
  • Mide y marca bien los cortes, los taladros, y las posiciones de los componentes.
  • Intenta poner el lugar de trabajo en alto para no agacharse tanto. En mi caso lo he puesto sobre 3 bidones metálicos cortados por la mitad, de tal manera que me permitían acceso al grupo por debajo y comodidad de trabajo.
  • El trabajo supone mucho agacharse y levantarse. Si estás cansado, la atención bajará y cometerás errores. Ese será el momento de parar y dejarlo para otro día.
  • Haz fotos de cómo lo has hecho, y así podrás presumir de tu logro.
  • De primeras puntea/suelda parcialmente los componentes por donde puedas de-soldarlos fácil con un corte de radial, así podrás hacer modificaciones fácil si te equivocas. Ya tendrás tiempo de reforzar soldaduras al final cuando lo tengas claro.
  • Haz las pruebas de funcionamiento en vacío para asegurarte de que todo esta Ok (no lo pruebes cortando césped directamente).
  • Observa posibles ruidos durante el funcionamiento.
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Algunos detalles de la ejecución y la conexión de la toma de fuerza

Engrase de las partes móviles:

  • Importante: deberás de meter grasa en el grupo multiplicador antes de trabajar con él.
  • Doy por supuesto que la transmisión cardan ya la tienes de otro apero, si no también has de comprarla. Deberás de engrasar las crucetas cardan con su maquina de engrasar o llevarlas a un taller a engrasar.
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Partes a engrasar

Elementos para protección y trabajo con seguridad:

Asegúrate de usar las prendas de protección oportunas, poco cuesta hacerte con ellas:

  • Ropa de trabajo (mono)
  • Guantes de soldadura
  • Mascara de soldar
  • Máscara para cortar con radial (los discos de corte se pueden romper a alta velocidad, y las proyecciones del corte o desbarbado también pueden entrar en tus ojos)
  • Zapatos de seguridad con puntera metálica (estas trabajando con aceros, pesan bastante, y si algo se te cae te hará bastante daño). Mejor prevenir.

 

 

Minientrada
Fresadora o también conocida como rotavator

Fresadora o tambien conocida como rotabator

Definición.-

Es un apero que se acopla a los brazos elevadores hidráulicos de un tractor y a la toma de fuerza mediante un sistema tripuntaly que sirve para remover la tierra en su capa mas superficial llegando a profundizar un mínimo 15 cm y no mas de 25 cm en el mejor de los casos.

Partes de la fresadora:

  • estructura metálica: parte que sirve para soportar el resto de componentes.
  • eje de cuchillas: soporte cilíndrico con discos soldados transversalmente separados entre si  unos 20 cm donde se atornillan unas palas llamadas cuchillas hacia ambos lados (unas 6 en cada disco). Las cuchillas tienen forma curvada a partir de la mitad llegando en algunos casos a alcanzar casi los 90º).

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  • caja de transmisión: sistema que recibe el movimiento de giro desde la toma de fuerza del tractor a través de una barra con transmisiones cardan para llevarlo hasta el eje de cuchillas.
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Caja de transmisión

  • tambor de cadena: caja donde se ubica la cadena que transmite el movimiento desde la caja de transmisión hasta el eje de cuchillas. También las hay de transmisión por piñones.
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Tambor de cadena

  • amarre de brazos y tercer punto (sistema tripuntal): lugar donde se amarra a las partes del tractor.
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Sistema tripuntal (sujeción en 3 puntos)

 

  • barra de transmisión cardan: se conecta al tractor para recibir el movimiento de giro.
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Transmisión cardan

  • tapa de cuchillas: protección de seguridad del movimiento de las cuchillas para evitar proyección de piedras y atrapamientos del operario.

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  • patines de profundidad: dos chapas curvadas (una a cada lado) en forma de ballesta que sirven para deslizar por el terreno cuando el apero está bajo marcando la penetración y profundidad de trabajo de las cuchillas.

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  • cadena de regulación: sirve para poner la altura de la tapa trasera según el eslabón en el cual se coloque.

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Este es un apero elevado, lo que significa que es el tractor el que lo lleva alzado sin necesidad de ninguna rueda que lo sustente directamente al suelo.

Aquí os dejo un pequeño vídeo que muestra cómo realiza su trabajo “la fresadora”, pincha aquí.

Espero que todas estas explicaciones te sirvan de ayuda para tus elección de maquinas.

Saludos.

Juan.

Fresadora o también conocida como rotavator